Når bæredygtighed bliver en del af DNA’et

KE Fibertec udvikler tekstilbaserede ventilationsløsninger til skoler, kontorer, fødevareindustrien og større bygninger verden over. Men virksomheden skiller sig ikke blot ud via deres produkter – siden 2012 har bæredygtighed været integreret i virksomhedens kultur, ikke som et projekt, men som en konstant del af strategien, designet og produktionen.

“Vi blev inspireret tilbage i 2010 på messen Building Green,” forklarer udviklingschef Anders Olsen. “Efter mange samtaler blev vi overbevist om, at Cradle-to-Cradle var den rette vej for os. Som eksportvirksomhed så vi potentialet i en certificering, der kunne tale på tværs af markeder og skabe et fælles sprog for bæredygtighed.”

Cirkulær tankegang og dokumentation

Det tog næsten to år at implementere den nye strategi og opnå Cradle-to-Cradle-certificeringen, for tilbage i 2010 var bæredygtighed ikke noget, der fyldte meget i dagligdagen. Nu er Cradle-to-Cradle til gengæld tæt forbundet med virksomhedens arbejde med LCA’er, EPD’er og FN’s verdensmål. “Vi vil have fuld transparens på hele livscyklussen. Siden 2018 har vi eksempelvis reduceret vores CO₂-udledning med 56 % for scope 1 & 2 og 34 % for scope 3, samtidig med at vi har vækstet med 49%,” siger Anders Olsen.

Vi ser affald som en ressource og arbejder målrettet på at blive produktionsaffaldsneutrale.

Udviklingschef Anders Olsen

Designoptimering som helhedstænkning

Processen har budt på omfattende designoptimering, og her var det en fordel at starte med at tage de store beslutninger, husker Anders Olsen: “Bæredygtighed starter helt fra udviklingsfasen. Det er et helhedsperspektiv, hvor vi ser på materialer, processer og cirkularitet, og vi tager de svære valg fra begyndelsen – som at minimere vandforbruget under tekstilindfarvning. Det er dyrere for os, men vores kunder oplever ingen forskel i kvalitet eller pris.”

Fra affald til ressource

Selvom det var ledelsen, der tog beslutningen om at gå en ny vej, har engagement smittet af på hele organisationen. Medarbejderne bidrager nu aktivt med ideer og forbedringer – både i produktion og udvikling. Konkrete initiativer viser, hvordan idéer fra medarbejderne bliver til reelle løsninger: spildgarn spindes om til ophæng af ventilationsposer, plastikcones fra garn granuleres og genanvendes, ligesom tekstilaffald fra produktionen bliver genanvendt i nyt akustikprodukt.

“Hver gang vi løser en udfordring, kigger vi på den næste. Vi ser affald som en ressource og arbejder målrettet på at blive produktionsaffaldsneutrale,” siger Anders Olsen, der også afslører, at man arbejder på en fremtidig løsning for at tage udtjente produkter tilbage: “De største barrierer er logistikken og adgang til returstrømme. Vi har endnu ikke alle løsninger, men vi lærer af fejlslagne forsøg og bruger dem til at udvikle nye.”