Når højhuse skal bygges hurtigere

Højhuse stiller skærpede krav til både logistik, byggetid og teknisk præcision. Derfor giver det ofte mening at vælge præfabrikerede betonelementer frem for in situ-støbt beton. Hos producenten Spæncom er erfaringen klar: Når elementerne produceres industrielt og monteres hurtigt på pladsen, kan både tidsplan og kvalitet holdes – også når vejret driller.

”I Danmark er vejret altid en faktor. Vores produktionsfaciliteter sikrer en ensartet høj kvalitet året rundt. Samtidig reducerer vi arbejdstiden på byggepladsen markant,” siger Steffen Jakobsen, ingeniør og afdelingschef for projektering hos Spæncom.

Erfaring fra landets højeste projekter

Spæncom har gennem de senere år leveret betonelementer til en række markante højhusprojekter. Til Lighthouse i Aarhus leverede virksomheden blandt andet huldæk og vægge, som gjorde det muligt at holde en stram tidsplan.

”Entreprenøren kunne holde en stram tidsplan, hvilket kun var muligt ved at erstatte dele af konstruktionen med præfabrikerede elementer fremfor in-situ beton. Når der kan spares tid på opførelsen af hver eneste etage, og når bygningen er så høj, betyder det rigtig meget, at de mest optimale løsninger vælges, forklarer Steffen Jakobsen.

Et andet eksempel er Frederiks Hus i Aarhus, der strækker sig over 29 etager. Her bliver præfabrikation udnyttet endnu mere konsekvent. Spæncom er i fuld gang med at levere teglfacadeelementer, der er færdige fra fabrik – inklusiv bl.a. aluminiumsbeklædning, sålbænke, vinduer, døre, ventilationsriste og fuger rundt om vinduer/døre.

”Det sikrer både en højere kvalitet og en betydelig tidsmæssig gevinst, da man undgår stilladser og omfattende montagearbejde i højden, hvilket er en stor fordel på byggepladser med begrænset plads og kompleks logistik,” siger Steffen Jakobsen.

Samlinger, vind og store kræfter

Højhuse stiller særlige krav til bæreevne, stabilitet og robusthed, fordi både laster og sikkerhedsfaktorer øges med højden af byggeriet.

”Samlinger og armering er centrale fokuspunkter, men det er noget, vi har stor erfaring med – i tæt samarbejde med rådgivende ingeniører og bygherrer,” siger Steffen Jakobsen.

Ved højhuse er en stor del af konstruktionen ofte udført in situ, blandt andet på grund af projektets udformning. Her peger Spæncom dog på, at præfabrikerede elementer kan reducere behovet for forskalling, stillads og hejsearbejde i højden – og dermed forkorte byggetiden markant. Derfor vil Spæncom gerne tidlig ind i projektet, da en tidlig inddragelse af deres ingeniører og produktionsspecialister kan være afgørende for, at de arkitektoniske ambitioner kan realiseres i en præfabrikeret løsning.

CO₂-optimering begynder i beregningerne

Betonens CO₂-aftryk fylder stadig mere i højhusprojekter. 

”Hos os i Spæncom handler det først og fremmest om løbende optimering, og derfor regner vi så præcist som muligt på både betonstyrker og armering,” siger Steffen Jakobsen.

Arbejdet omfatter blandt andet reduktion af cementindhold, brug af alternative bindemidler og optimerede hærdetider. Mange elementer har allerede opnået høj styrke, når de forlader fabrikken, hvilket giver større fleksibilitet på byggepladsen.

Samtidig fylder dokumentation, CO₂-beregninger og EPD’er stadig mere. Spæncom har derfor udviklet digitale værktøjer, der kan overtage data direkte fra de projekterende og automatisere en del af de statiske beregninger.

”Det kan optimere processen, men det skaber også store mængder data. Opgaven er at finde den rette balance mellem kompleksitet og overblik,” mener Steffen Jakobsen.